Spiegazione dettagliata delle varie pressioni di iniezione degli stampi in plastica
Gli stampi in plastica richiedono varie pressioni durante lo stampaggio a iniezione per completare lo stampaggio a iniezione e infine formare parti in plastica finite. Oggi ci concentreremo sull'introduzione delle varie pressioni incontrate nel processo di lavorazione delle parti in plastica.
1. Pressione di iniezione
La plastica fusa viene trasportata all'ugello nella scatola di fusione e quindi iniettata nella cavità dello stampo dall'ugello. Questa serie di azioni richiede pressione per essere completata. Questa è la pressione di iniezione, ovvero la pressione che fa fluire la plastica. Può essere utilizzato nell'ugello o nella linea idraulica. sul sensore da misurare. Non ha un valore fisso e quanto più difficile è riempire lo stampo tanto più alta è la pressione di iniezione. La pressione della linea di iniezione è direttamente correlata alla pressione di iniezione.
Durante la fase di riempimento del ciclo di iniezione, potrebbe essere necessaria un'elevata pressione di iniezione per mantenere la velocità di iniezione al livello richiesto. Una volta riempito lo stampo non è più necessaria l’alta pressione. Tuttavia, quando si stampano ad iniezione alcuni materiali termoplastici semicristallini (come PA e POM), a causa dell'improvviso cambiamento di pressione, la struttura si deteriora, quindi a volte non è necessario utilizzare la pressione secondaria.
2. Pressione di serraggio
La pressione di bloccaggio è la pressione che mantiene lo stampo in uno stato bloccato. Per resistere alla pressione di iniezione, è necessario utilizzare la pressione di serraggio. Non selezionare automaticamente il valore massimo disponibile, ma considerare l'area proiettata e calcolare un valore adeguato. L'area proiettata del pezzo stampato ad iniezione è l'area più grande vista dalla direzione di applicazione della forza di serraggio. Per la maggior parte dei casi di stampaggio a iniezione, si tratta di circa 2 tonnellate per pollice quadrato o 31 meganewton per metro quadrato. Si tratta tuttavia di un valore basso e va considerato come una regola empirica molto approssimativa, poiché non appena il pezzo stampato ad iniezione ha una certa profondità, è necessario tenere conto delle pareti laterali.
3. Contropressione
Questa è la pressione che deve essere generata e superata prima che la vite si ritiri. Sebbene l'uso di un'elevata contropressione favorisca la distribuzione uniforme del materiale colorato e la fusione della plastica, prolunga anche il tempo di ritorno della vite centrale, riduce la lunghezza delle fibre contenute nella plastica riempita e aumenta la Pertanto, quanto più bassa è la contropressione, tanto meglio, e in nessun caso deve superare il 20% della pressione di iniezione (valore massimo) della pressa a iniezione.
4. Pressione dell'ugello
La pressione dell'ugello è la pressione all'interno dell'ugello. È più o meno la pressione che fa fluire la plastica. Non ha un valore fisso, ma aumenta con la difficoltà di riempire lo stampo. Esiste una relazione diretta tra la pressione dell'ugello, la pressione della linea e la pressione di iniezione. In una pressa ad iniezione a vite la pressione dell'ugello è circa il 10% inferiore alla pressione di iniezione. Nella macchina per lo stampaggio a iniezione a pistone la perdita di pressione può raggiungere circa il 10%. Nel caso delle presse ad iniezione a pistone, la perdita di pressione può raggiungere il 50%.
