Qual è la causa di uno scarso distacco dallo stampo quando i prodotti stampati a iniezione sono appiccicosi?
Ci sono molte ragioni per l'adesione e la scarsa sformatura dei prodotti stampati a iniezione e il cedimento dello stampo è uno dei motivi principali. Le cause e i metodi di trattamento sono i seguenti:
1. La superficie della cavità dello stampo è ruvida. Se sono presenti difetti superficiali come linee di scalpello, scheggiature, cicatrici e depressioni nella cavità dello stampo e nel canale, le parti in plastica aderiranno facilmente allo stampo, con conseguente difficoltà di sformatura. Pertanto, la finitura superficiale della cavità e della guida dovrebbe essere migliorata il più possibile e la superficie interna della cavità dovrebbe preferibilmente essere cromata. Durante la lucidatura, la direzione di azione dello strumento di lucidatura deve essere coerente con la direzione di riempimento del materiale fuso.
2. Lo stampo è usurato e graffiato oppure lo spazio sull'inserto è troppo grande. Quando il materiale fuso produce bave nella parte graffiata dello stampo o nell'intercapedine dell'inserto, causerà anche difficoltà di sformatura. A questo proposito è opportuno riparare la parte danneggiata e ridurre la fessura dell'inserto.
In terzo luogo, la rigidità dello stampo è insufficiente. Se non è possibile aprire lo stampo all'inizio dell'iniezione, ciò indica che lo stampo si è deformato sotto l'azione della pressione di iniezione a causa della rigidità insufficiente. Se la deformazione supera il limite elastico, lo stampo non può ritornare alla sua forma originale e non può essere ulteriormente utilizzato. Anche se la deformazione non supera il limite elastico dello stampo, il materiale fuso viene raffreddato e solidificato in condizioni elevate nella cavità dello stampo e la pressione di iniezione viene rimossa. Dopo che lo stampo ha recuperato la deformazione, la parte in plastica viene bloccata dalla forza elastica e lo stampo non può ancora essere aperto.
Pertanto, durante la progettazione dello stampo, è necessario progettare rigidità e resistenza sufficienti. Quando si prova lo stampo, è meglio installare un comparatore sullo stampo per verificare se la cavità dello stampo e la base dello stampo sono deformate durante il processo di riempimento dello stampo. La pressione di iniezione iniziale durante il test dello stampo non deve essere troppo elevata e allo stesso tempo si deve osservare la deformazione dello stampo. , aumentando lentamente la pressione di iniezione per controllare la deformazione entro un certo intervallo.
Quando la forza di rimbalzo è troppo grande per causare il fallimento del bloccaggio, non è sufficiente aumentare solo la forza di apertura dello stampo. Lo stampo deve essere smontato e decomposto immediatamente e le parti in plastica devono essere riscaldate, ammorbidite ed estratte. Per stampi con rigidità insufficiente, è possibile posizionare un telaio all'esterno dello stampo per migliorare la rigidità.
In quarto luogo, la pendenza del disegno è insufficiente o dinamica e il parallelismo tra i modelli fissi è scarso. Durante la progettazione e la realizzazione degli stampi, è necessario garantire una pendenza di sformatura sufficiente, altrimenti le parti in plastica saranno difficili da sformare e, se espulse con forza, le parti in plastica saranno spesso deformate e la parte di espulsione sarà bianca o screpolata. Il movimento dello stampo e della piastra fissa deve essere relativamente parallelo, altrimenti la cavità risulterà sfalsata, con conseguente scarsa sformatura.
5. La progettazione del sistema di accesso non è ragionevole. Se il corridore è troppo lungo o troppo piccolo, la forza della connessione tra il corridore principale e quello secondario è insufficiente, il corridore principale non ha cavità fredda, il bilanciamento del cancello è scarso, il diametro del corridore principale e del Il diametro del foro dell'ugello non corrisponde correttamente oppure il manicotto di colata e l'ugello. Se la superficie sferica non corrisponde, ciò causerà l'adesione dello stampo e uno scarso rilascio dello stampo. Pertanto, la lunghezza del profilato dovrebbe essere opportunamente accorciata e la sua area della sezione trasversale dovrebbe essere aumentata per migliorare la resistenza della connessione tra il profilato principale e il profilato derivato, e sul profilato principale dovrebbe essere predisposto un foro per l'intercapedine fredda.
Quando si determina la posizione del punto di iniezione, è possibile bilanciare il tasso di riempimento di ciascuna cavità nello stampo multicavità e ridurre la pressione nella cavità aggiungendo punti di accesso ausiliari e altri metodi. In generale, il diametro dell'estremità piccola del canale di colata dovrebbe essere 0,5~1 mm maggiore del diametro dell'ugello e il raggio concavo del manicotto del canale di colata dovrebbe essere 1~2 mm maggiore del raggio sferico dell'ugello.
