Come migliorare la finitura superficiale del pezzo durante la lavorazione dell'hardware
In qualità di ingegneri, applichiamo le nostre capacità, conoscenze ed esperienza per produrre le parti più belle e accurate. Siamo molto orgogliosi dei prodotti che realizziamo e vogliamo che gli altri vedano l'orgoglio nel prodotto finito. Ma cosa facciamo quando non otteniamo i risultati che desideriamo? Dimensionalmente, la parte soddisfa le specifiche del progetto, ma la finitura superficiale e l'aspetto generale non sono ideali? Quando ciò accade, dobbiamo tornare alle origini e assicurarci di utilizzare i migliori metodi di lavorazione che conosciamo.
Abbiamo bisogno di guardare cose come un dispositivo di fissaggio del pezzo per assicurarci che sia robusto e che non promuova problemi armonici o vibrazioni durante la lavorazione. Dobbiamo assicurarci di non utilizzare strumenti inutilmente lunghi che possono facilmente girare o aumentare la possibilità di chattare. Nei processi ad alta velocità, dobbiamo assicurarci di utilizzare uno strumento con bilanciamento della massa valutato in base all'RPM programmato utilizzato. Ma cosa succede se tutte le cose sopra menzionate vanno bene?
Considera le seguenti opzioni:
1. Chip di controllo: l'evacuazione dei trucioli è un fattore chiave nella produzione di una buona finitura superficiale. Il chip di controllo è probabilmente la prima cosa da considerare. Se i trucioli prodotti vengono a contatto con il pezzo durante la lavorazione, o se stai ritagliando i trucioli, molto probabilmente influirà negativamente sulla tua finitura superficiale. Considera la possibilità di cambiare lo stile del rompitruciolo che stai utilizzando per aiutare ad abbattere i trucioli per un migliore controllo.
Sebbene l'uso di aria e refrigerante siano entrambe buone opzioni per controllare l'evacuazione dei trucioli, fare attenzione al refrigerante. Il liquido di raffreddamento dovrebbe essere evitato quando si taglia a intermittenza. Può verificarsi una rottura termica del tagliente... a causa del riscaldamento intermittente e del rapido raffreddamento del tagliente... e può causare il cedimento prematuro dell'inserto, o almeno iniziare a influenzare la finitura superficiale a causa di taglienti sovrasollecitati e Fail.
2. Aumento della velocità: questo è particolarmente vero quando si utilizzano utensili in metallo duro. Aumentando la velocità si garantisce che il materiale sia a contatto con la punta per meno tempo... riducendo così l'accumulo di taglienti sull'utensile, che può portare a una finitura superficiale scadente. L'aumento dell'angolo di spoglia dell'utensile da taglio aiuta anche a ridurre e controllare l'accumulo di taglienti.
3. Usa il raggio di punta corretto: un raggio di punta più ampio sarà in grado di adattarsi a velocità più elevate. L'inserto è stato in grado di alimentare a circa la metà del TNR per giro e produrre comunque buoni risultati. Se superi questo rapporto tra TNR e IPR, lo strumento creerà una finitura superficiale più "simile a una linea" piuttosto che la finitura liscia e lucida che desideri. Pertanto, maggiore è il TNR, maggiori sono le velocità di avanzamento che può ospitare e continuare a produrre i risultati desiderati. Tuttavia, l'utilizzo di un TNR molto grande può creare vibrazioni, riducendo la pressione di taglio, quindi fai attenzione e considera la velocità necessaria per tagliare il materiale: usa uno strumento TNR adatto alle tue esigenze.
Vale anche la pena ricordare che l'utilizzo di un raggio di punta più ampio significa che devi lasciare più materiale per il passaggio finale. Affinché l'utensile funzioni correttamente, è necessario disporre di un TNR uguale o superiore al TNR per completare la rimozione dell'utensile.
Se hai chiacchiere dietro l'angolo, potresti provare un TNR più piccolo. Utilizzare sempre un TNR più piccolo del raggio dell'angolo che si sta tagliando, in modo da poter "formare" il raggio desiderato, soprattutto sugli utensili di finitura. Ciò contribuirà a ridurre la pressione di taglio ed eliminare le vibrazioni.
Durante la fresatura, provare a utilizzare una fresa a candela toro o sferica invece di una fresa a candela piatta. Qualcosa con un raggio d'angolo ti darà una finitura migliore sugli angoli acuti e aiuterà sicuramente con la durata dell'utensile.
4. Prova a inserire il tergicristallo: il più possibile. L'inserto raschiante ha una piccola area piatta adiacente al raggio della punta. Questo piano effettivamente "pulisce" la finitura mentre l'utensile viene fatto avanzare lungo il pezzo e aiuta a eliminare la finitura simile a una linea che potrebbe incontrare velocità di avanzamento più elevate, il che consente l'uso di un TNR più piccolo per aiutare a controllare le vibrazioni.
5. Aumentare l'angolo di attacco dell'utensile. Angoli di attacco più elevati e inserti con inclinazione positiva producono una finitura superficiale migliore rispetto agli utensili con angoli di taglio inferiori. Ad esempio: una fresa a spianare con un angolo di taglio di 45° produrrà una finitura superficiale migliore rispetto a una fresa a spianare con un angolo di taglio di 90°.
6. Elimina soste e pause: ogni volta che l'utensile smette di muoversi a contatto con la superficie del pezzo, lascia una traccia. Se necessario, cambia la procedura, ma fai del tuo meglio per assicurarti che il coltello non si fermi o eviti mai durante il taglio.
